在精密注塑加工的時候，熔料填充型腔時，如果兩股或更多的熔料在相遇時前沿部分已經(jīng)冷卻，使他們不能完全融合，便在匯合處產(chǎn)生線性凹槽，形成熔接痕。

    一般來說，精密注塑模具加工很容易造成熔接痕。精密注塑模具加工造成這個問題的原因總結(jié)如下：

一、原因：模具排氣不良。首先，檢查熔體或其他物體是否凝固，以及澆口處是否有異物，以防止模具排氣孔堵塞。

    解決方案：如果在堵塞物移除后碳化點仍然出現(xiàn)，應在模具接合處增加通風孔，或通過重新定位澆口，或通過適當降低夾緊力并增加排氣間隙來實現(xiàn)重新閉合加速合流的匯合。在工藝操作方面，也可以采取降低材料溫度和模具溫度，縮短高壓注射時間，降低注射壓力等措施。

二、 原因：精密注塑模具加工脫模劑使用不當。

    解決方案：在精密注塑模具加工成型中，通常只有少量的脫模劑均勻地涂布在不容易剝落的部位，如線頭，原則上脫模劑的用量應盡可能減少。

三、原因：精密注塑模具加工材料的溫度過低，低溫熔融物料分流收斂性能差，容易形成焊接痕跡。如果塑料部件的內(nèi)外表面在相同的地方產(chǎn)生焊縫細紋，通常是由于材料溫度太低而導致焊接失敗。

    解決方案：可適當增加機筒和噴嘴的溫度，或延長噴射時間以提高材料的溫度。同時，應控制模具中冷卻劑的吞吐量，以適當提高三色立式注塑模具的溫度。通常情況下，塑件在焊縫處的強度差。如果在產(chǎn)生焊接痕跡的汽車注塑模具的相應部件上進行局部加熱，并且模塑部件的熔接部分的局部溫度升高，則塑料部件的焊接部分的強度通常會增加。

四、原因：精密注塑模具加工設(shè)計不合理。

    解決方案：如果塑料部件的壁厚太薄或太厚，且插件太大，則會導致焊接不良。在設(shè)計塑料主體結(jié)構(gòu)時，應確保塑料部件的最薄部分必須大于成型過程中允許的最小壁厚。此外，應盡量減少插入物的使用，并且壁厚應盡可能均勻。